Production System™

1200x1200dpiのネイティブ解像度と50μmの積層厚を持つProductionシステムは、優れた表面仕上げと驚くほど微細な形状のパーツを3Dプリントできる精密なバインダージェッティングシステムです

独自の「コンスタントウェーブ・スプレッディング・テクノロジー」により、プリント中にコンパクション・ローラーの前でパウダーの波を一定に保ち、パウダーベッド全体の密度の均一性を高めることができます。その結果、各ビルド内のパーツやビルド間での一貫性が向上します。

インフィルや溶剤脱脂の工程を必要とせずに、99％以上の密度で顧客がすぐに使えるパーツを造形することができます。鋳物に似た特性を持つProductionシステムによる造形物は、強度が重要視される厳しい用途に適しています。

Productionシステムは、MIM業界で使用されているものと同じ低コストの粉末を使用しており、お客様は、大量生産に必要な規模の確立された粉末サプライチェーンと、容易に使用できる様々な合金を利用することができます。プロセス中に回収されたルースパウダーの99％以上がリサイクル可能で、廃棄物を減らしながらさらなるコスト効率を高めることができます。

ProductionシステムのSPJ（Single Pass Jetting™）プリント技術により、1日当たり最大数万個のパーツを３Dプリントすることが可能になります。プリントキャリッジ両方のパスを利用してパーツを造形する双方向技術で、レーザー式粉末床溶融結合システムの最大100倍ものプリント速度を実現。生産性を最大化します。

Productionシステムにおけるバインダージェット方式の3Dプリントプロセスは、工具を使わずにパーツを粉体で支えるため、造形プレートへの溶接が不要です。これにより、高密度のパーツを造形ビルド上に縦方向へ充填することができ、高スループットの造形物を効率的に提供することができます。

パウダーベッドの乱れを低減する特許取得済みのアンチバリスティック技術により、3Dプリントプロセスのばらつきを大幅に低減し、プリントバーの寿命を延ばすことができます。これにより、信頼性の高いプリントが可能になり、優れた造形品質を実現します。

プリントバーの冗長性は、積層間でプリントバーを再配置するアンチバンディング機構によって実現されており、確実にバインダーを塗布し、最終製品の品質に影響を与えるような欠陥を抑えます。この機構により、ノズルによるハード的な冗長化が不要となり、メンテナンス性も向上しています。

オーバーヘッドカメラで各層をマルチアングルで監視し、プリント時の欠陥やノズルの性能状態を検出することで、製造環境に積層造形を導入する際に重要となる部品の検査とビルドの監査を容易にしています。

密閉された粉体環境（酸素濃度2％以下の不活性状態）では、非反応性金属と反応性金属のどちらも制御でき、かつ安全に取り扱うことができます。周囲の環境から隔離された環境では、安定した品質と特性の粉体を維持でき、部品の均一性と再現性に寄与します。

Productionシステムは、オープンマテリアルプラットフォームを採用しており、MIM業界で使用されている金属粉末やカスタム合金をお客様が選択したサプライヤーから調達できるため、コストを抑え、バルク焼結プロセスとの互換性を確保することができます。

デスクトップメタル社の専門的な材料科学者によって開発された同社独自のバインダーは、幅広い合金に対応し、プリント時の噴出性、デパウダリング時のグリーンパーツの強度、焼結前の熱脱脂など、バインダージェットプロセスの各段階で最大限の成功を収めるように配合されています。

双方向シングルパス・ジェッティング技術では、プリント工程のすべてのステップ（粉体の堆積、散布、圧縮、はね返り抑制、バインダーの噴射）が、造形エリア上の毎回のパスごとに行われます。金属粉とバインダーを何層にも積み重ねていき、造形ビルド全体にバインダーにより結合された部品と、その周囲はルースパウダーによって敷き詰められていき、最終的にパウダーによって、造形エリア全体が完全に覆われます。

ビルドが完了すると、ビルドボックスは取り外され、次のビルド用の新しいボックスに交換されます。完成したビルドボックスは、デパウダリングステーションに移動し、粉体を除去して焼結の準備に入ります。

粉体の固まりから取り除かれた部品を焼結炉に投入し、溶融に近い温度まで加熱します。残ったバインダーが除去され、金属パウダーが融合して部品が高密度化します。